秦川集团：机器人减速器发展提速
来源：
就在第十六届中国国际机床展览会（CIMT2019）开幕前夕，从秦川集团传来利好消息：秦川BX机器人减速器今年一季度产销双增，营业收入同比增长141%，产能达到每月3500台。
2018年四季度以来，秦川集团进一步理顺减速器生产流程，优化产品工艺，严格推行精益生产管理，减速器产能提升明显，近倍速增长，而且随着工艺装备技改逐步到位，数字化生产线调试完成，尤其是具有18万台能力的生产基地建设正在快速推进，BX减速器正成为秦川集团高质量发展的新增长极。
攻克核心技术形成系列产品
依托以齿轮为代表的复杂型面方面的技术工艺研究及装备制造50多年经验，秦川集团坚持在守正中创新，发挥主机技术“溢出”效应，适度向下游功能部件拓展，做规模，创效益，BX机器人关节减速器就是代表之一。
“机器人本体设计源于不同工况需求的定制研发，这决定了与机器人配套的关节减速器的个性化定制特征。”秦川技术研究院传动所技术专家说，“我们的减速器数字化正向设计平台就是为了满足用户定制化需求而建设的，平台的作用在于为用户提供解决方案，使得减速器的设计能够快速满足品种多、换型快的市场需求，实现减速器产品的数字化生产和服务。”
秦川技术研究院智能所专家介绍，该数字化正向设计平台采用国际先进水平的齿轮传动系统设计软件等手段，首先是依据载荷谱进行减速器产品数字化建模、装配和虚拟样机仿真，对样机的设计、加工、装配、试验等数据进行分析优化，形成数字化的减速器产品；第二步是进行机器人运行试验、振动分析、运动仿真、姿态调整等工作，并获得减速器的相关数据；第三步是通过测试试验结果对数字化正向设计虚拟样机进行再优化和再调整，从而达到减少试验次数，缩短试验的流程，提高新产品研发水平的目的。“同种型号的减速器如果采用传统设计手段需要3个月时间，而利用该平台可缩短至1周。”该专家说。
秦川集团的技术团队攻克了减速器高传动精度、高扭转刚性、高过载能力，以及过定位结构和过盈传动等多项关键核心技术，开发了BX-E/C/F等3大系列共19种型号85种规格的产品，满足了5kg到800kg机器人的选配需求，产品实现了数字化生产，形成了数字化双胞胎，即“实物+数据包”服务。
“秦川关节减速器数据包包含内部数据包和外部数据包，内部数据包是为了满足减速器性能而选配的零组件几何或形位公差尺寸；外部数据包是提供给用户用于机器人调定、测试、仿真等相关数据。”该公司齿轮技术专家介绍说，“秦川的数据包可用于用户（机器人整机厂）进行整机结构力学仿真、模态分析和动力学响应分析与前馈补偿，及机器人标定等。”
与此同时，随着秦川机器人关节减速器在市场中脱颖而出，掌握了该领域的话语权的秦川集团负责起草了《机器人用精密摆线行星齿轮减速器》标准，该标准的制定，进一步奠定了公司的行业领头地位。
研发成套装备助力快速发展
数据显示，2018年中国工业机器人减速器需求总量超过47万台，预计2019年增量需求超过60万台。今年两会期间，政府工作报告中更提及“智能+”，表明人工智能与机器人的结合度进一步加深，再次为国产机器人的发展和壮大提供了利好条件。
作为国产化最受关注的核心技术制高点，机器人减速器一直是中国企业兵家必争之地，但目前国内生产减速器的企业中够实现量产的企业却屈指可数。
为满足市场需求和打破技术壁垒，秦川集团发挥公司复杂型面数字制造工艺装备优势，针对摆线轮、针齿壳、偏心轴、行星架和行星齿轮5大零部件的关键工艺，研发出了MK2336、 VG80、QYF007、QYF007T、QMK017等专用加工装备。自主设计、制造了用于测试减速器传动精度、回差、效率、温升，以及振动、噪音、扭转刚度、寿命等主要指标的试验台。同时，秦川集团与德国博世力士乐合作，共同设计制造BX5+1智能生产线（即5个关键零件生产线和一条数字化整机装配线），其中生产线关键装备由秦川自主研发制造。
“比如数字化整机装配线由若干个工作站和送线系统组成，该线集成应用了传感器检测技术、FRID技术、防错技术、网络通讯技术等，不仅使减速器实物实现了精益生产，而且形成了产品的参数、性能等个性化数据包，可为用户提供“实物+数据包”的完备服务。”秦川智能制造技术人员介绍道，“结合质量追溯系统、托盘输送系统、执行装置、生产信息显示等，采用分布装配、分布检测、工件定置存放等控制手段，使该生产线具备了明显的柔性化装配特征。”
近日，国家 “强基”工程专家在参观调研后表示：“在国内很难找出像秦川这样，在机器人减速器方面具有规格多、精度高、批量生产及服务综合实力强的企业。”
推行精益生产满足市场需求
自从成功研发制造BX机器人关节减速器之日起，秦川BX减速器一直处于供不应求的局面。为了提高效率、扩大产能、不断满足市场需求，公司严格推行精益管理，坚持目标导向，持续改进制造工艺流程，细化工序成本管理，提升设备管理和使用水平，确保了产品在产量、质量等方面实现大幅提升。
基于精益管理的工艺规划和价值流分析是秦川BX机器人减速器生产管理的特色优势，围绕这一优势，公司实施了产能规划与升级工程。在生产现场，秦川机器人厂一位副厂介绍说，首先是在关键零件加工工艺方面，推行多项先进工艺，成立若干攻关项目组，在确保质量前提下，效率提升3-4倍；其次优化车间物流，确保零件在加工过程中有序流动和准时到位，提高零件流动速度；第三是对精加工设备进行集中管理，提高设备利用率，同时也加快了零件周转速度，实现产能提升。
以量产、品质双提升为目标导向，进行管理倒逼，公司以细化工序成本管理、控制工序间成本、提高工序效率为抓手，持续提升产能和质量。仅优化加工余量，调整装配过程自检、专检项目，削减检验等工时间，就平均提高工序效率35%。
在满足市场需求的过程中，公司还建立了快速响应机制，制定并实施《车间快速响应、升级汇报流程》，在《生产作业计划指标》范围内依据市场需求制定《月度商品出产计划》《月度零件加工计划》和《月度生产准备计划》，组织生产严格控制毛坯的投入和在制品存货，提高周转率，降低半成品库存，逐步向需求拉动生产的模式转变。
秦川牌BX减速器多次荣获中国机器人产业联盟“最佳机器人零部件奖”“机器人减速器好产品”奖等。目前产品国内外用户数量已超过260家，一些重要客户批量型订单还在持续增加。据此行业专家称，秦川机器人关节减速器业务在承载与延展公司传统技术工艺的同时，也反哺性拉动和引领着企业核心技术的创新与升级，必将成为机器人减速器行业高质量发展的先行军。
已输入0字发表