作为工业现代化的基石，工业母机的技术水平直接决定着一个国家的制造业竞争力。近日，由辽宁省工业和信息化厅指导、通用技术机床公司承办的国家级沈大工业母机集群供需对接会暨通用技术机床市场开放日活动成功在“中国机床之乡”沈阳举办。此次活动汇聚了工信部装备工业一司、辽宁省及沈阳市政府领导、高校专家、产业链上下游企业代表等近400人，围绕“研用对接、合作共赢”主题展开深入研讨，并实地观摩了通用技术沈阳机床的技术升级成果。这场盛会不仅展现了沈阳机床作为“母机的母机”的行业地位，更揭示了中国工业母机产业向数字化、智能化、绿色化转型的坚定步伐。

生态协同：“双链主” 结对开启集群发展新篇

 “单丝不成线，独木不成林”，在沈大工业母机集群供需对接会上，“双链主” 企业结对 “攻尖” 行动正式启动，标志着沈大工业母机集群向产业链协同创新迈出关键一步。共同见证了需求侧（沈飞、黎明等装备制造企业）、供给侧（通用技术机床研究院、科德数控等）、赋能侧（华为、盛京银行等）的深度联动。

通用技术集团总工程师、机床公司董事长周舟表示，通用技术集团作为产业融合的央企领军企业，构建包括精密、超精密机床、数控系统等在内的完整产业制造体系，以及总院、分院、技术中心的三级研发体系和产学研用的协同创新体系，形成了推动构建产业链上中下游、行业的大中小企业融通发展的合作生态。当前，国家加快发展新质生产力，实施"两新两重"产业政策，通用技术集团将深化供给侧改革，联合产业链上下游协同攻关，突破关键技术瓶颈，为重点领域提供优质解决方案，构建创新协同、互利共赢的产业生态。

国务院学科评议组（机械） 成员、东北大学原校长赵继表示，工业母机的技术水平关乎国家高端装备制造能力。在全球经济复杂化的大背景下，高端机床领域的关键技术发展面临着机遇与挑战。工业母机产业集群的发展可有效助力区域经济转型升级，建议从以下方面重点突破：构建“技术攻坚+生态协同+全球竞合”的产业集群发展模式；打造技术协同创新工程平台；研究探索工业母机国际开放合作的新策略和新路径；实施工业母机产学研用合作进程与人才引育工程等。

工业母机：制造业高质量发展的 “心脏”

工业母机是装备制造业的根基，是“制器之器”“自强之基”，其技术水平直接决定着汽车、精密模具等重点领域的制造能力。其高端化、智能化发展是推动制造业高质量发展的核心引擎。

从全球竞争格局看，高端机床市场长期被德、日、美等国垄断，我国制造业曾因 “缺芯少机” 面临诸多瓶颈。通用技术沈阳机床的发展历程，正是中国工业母机行业突破封锁、自主创新的缩影。作为新中国 “十八罗汉” 机床厂的传承者，其曾创造新中国第一台普通车床、第一台数控车床等多项 “第一”，累计为全球提供超 100 万台机床，平均每 12 台国产机床中就有 1 台来自这里。这些数据背后，是工业母机对中国制造业从 “有无” 到 “自主” 的基础性支撑。

在通用技术沈阳机床技改车间，“黑灯工厂” 的运行场景深刻诠释着工业母机的战略价值，5条数字化柔性生产线通过AGV无人搬运车、RGV有轨制导车与自主研发的高端机床协同，实现 7×24 小时全流程无人化生产。技改后，零件制造效率提升 40%-50%，人员节省 50%-60%，产品精度提升 20-30%。这种从 “传统车间” 到 “智能工厂” 的跨越，不仅是企业自身的升级，更标志着我国制造业在核心装备领域正摆脱 “卡脖子” 困境，走向 “自主可控”。

“母机的母机” 见证硬实力

活动期间的实地考察，参会嘉宾直观感受到通用技术沈阳机床从 “制造” 到 “智造” 的质变。在中捷航空航天装配车间，高精度龙门加工中心实现了机床导轨11 米淬火工艺，突破了国内大尺寸零件加工的技术瓶颈；数字化柔性生产线技改车间内，工作人员仅需完成上下料编码识别，自动化设备即可完成全流程生产，标志通用技术沈阳机床实现了 “生产模式自动化、车间管理数字化” 的全面升级。

更值得关注的是，沈阳机床已从单纯的设备供应商转型为 “技术改造系统解决方案提供者”。其通过 “五化” 原则——生产模式自动化、制造系统柔性化、作业环境清洁化、核心装备自主化、车间管理数字化推动的系统性技改，不仅提升自身制造能力，更具备为客户提供从工艺设计、设备选型到智能生产的全链条服务能力。这种转型，使工业母机企业从产业链的 “末端” 走向 “前端”，成为制造业升级的核心赋能者。

从 “十八罗汉” 到 “黑灯工厂”，从 “国产替代” 到 “国际竞合”，通用技术沈阳机床的转型之路，正是中国装备制造业自主自强的缩影。此次活动的成功举办，充分彰显了通用技术集团作为“国家队”的科技实力与产业引领力。集团将继续践行“以科技进步和品质服务引领美好生活”的企业使命，秉承“诚信、包容、创新、实干、卓越、共赢”的企业核心价值观，努力打造成为具有全球竞争力的世界一流企业，携手产业链上下游伙伴，推动高端装备制造业高质量发展。